Haga un recorrido por la nueva planta de carne de cerdo de Prestage Foods
Hagamos un recorrido por la planta empacadora de carne de cerdo más nueva y moderna de Estados Unidos, Prestage Foods of Iowa, cerca de Eagle Grove.
Coge un casco abrigo blanco, y botas. Pon tus anillos y otras joyas en tu bolsillo. Lávese las manos. Camina sobre una almohadilla desinfectante. Vamos. (Si eres aprensivo, omita las fotos del piso de matanza.)
Nuestro primer guía es Jere Null, CEO (derecha). Null pasó 22 años con Smithfield antes de unirse a Prestage en 2017 para supervisar la nueva planta.
La planta abrió en marzo y está matando a unas 5, 400 cerdos al día, que está en el horario, dice Null. La mayor parte de los cerdos recolectados hoy, alrededor del 85%, son propiedad de Prestage Farms, pero ese porcentaje bajará al 60% cuando la planta esté funcionando a máxima velocidad.
Prestage Farms tiene su sede en Clinton, Carolina del Norte, y posee 185, 000 cerdas. En la actualidad, es el productor de carne de cerdo de propiedad familiar más grande de los EE. UU.
“Esta es la instalación porcina más avanzada del mundo entero, "dice Null." Construimos esta planta con una mentalidad de productor. Los productores siempre miran a los empacadores con escepticismo. Estaba claro que el capital que estábamos invirtiendo en la parte activa del negocio porcino no estaba siendo recompensado proporcionalmente a la parte envasadora. Tienes que integrarte verticalmente o no estarás cerca. Prestage lo hizo una vez en pavos, así que lo estamos haciendo en carne de cerdo ".
Un pequeño porcentaje de la carne de cerdo de la planta se exporta a México y China, pero eso aumentará, dice Null. El objetivo es exportar el 30% del producto fuera de aquí.
Ahora hay unos 600 trabajadores en la planta. Se necesitarán 920 para manejar la planta a plena capacidad.
La planta fue diseñada para que los gerentes puedan llegar al piso de corte y al piso de matanza rápida y fácilmente. dice Null.
Gran parte de la planta está automatizada. Los robots tiran de costillas y lomos, y cortar vientres con un chorro de agua. “Estamos utilizando equipos revolucionarios en la planta, ”Dice Null. "Hemos intentado reemplazar muchos de los trabajos laboriosos con la automatización".
La planta se mantiene lo más seca posible, por menos bacterias, dice Null. "La gente solía creer que había que mojar todo, pero ahora sabemos que desea mantener las plantas secas ".
Estos cadáveres salen directamente de la nevera. Ayer mataron a los cerdos. El piso está funcionando hoy alrededor de 800 cabezas por hora, pero, en última instancia, llegará a aproximadamente 1, 300 cabezas. Una computadora está tomando una imagen de cada radioaficionado que pasa.
"Hay muchas cosas en el lado de corte de este negocio que importan, incluyendo la perfección de la división, ”Dice Null. "Nunca he trabajado en ningún lugar con un mejor control de procesos que esta planta".
La planta aún no está deshuesando jamones. Esa será la fase dos. Hoy dia, la mayoría de los jamones van a México oa otras empresas como Smithfield o Hormel para ser procesados.
Aproximadamente el 45% de la carne se destinará a clientes industriales. Nalgas, vientres, y las guarniciones van a los procesadores que hacen salchichas, tocino, y jamon. Aproximadamente el 55% de la carne se destina al comercio minorista y al servicio de alimentos. El resto se vende fresco.
Los clientes de exportación como Japón quieren una carne roja y firme, no aceitoso, grasa.
Todo en el piso cortado está computarizado. La mayor parte del equipo está bloqueado y se apagará si hay una infracción de seguridad. "Como industria, tuvimos un historial de seguridad malo en las décadas de 1980 y 1990, ”Dice Null. "Este equipo está literalmente bloqueado ahora, por lo que no puede quedar atrapado en él".
Más innovaciones
Volvamos al principio del proceso.
Nuestro nuevo guía es Eric Hogle, director de adquisiciones. Hogle trabaja con productores. Creció en la cercana Clarion, Iowa. Después de obtener un título en ciencias animales, trabajó para Hormel en Nebraska, donde obtuvo experiencia en bienestar animal, evaluación de la canal, y el piso cortado. "He tenido una experiencia indirecta en todo en una planta, ”Dice Hogle. Se unió a Prestage en enero de 2018 como empleado # 4 (Jere Null fue el primer empleado), por lo que pudo opinar sobre el diseño del granero y otros aspectos de la planta.
Los altos gerentes de Prestage fueron seleccionados de otros empacadores como Smithfield, Hormel, Tyson, y Seaboard-Triumph. “Tomamos lo que funcionó bien en todas esas empresas y dimos un paso más en la automatización, ”Dice Hogle.
El granero es un diseño de espina de pescado, por lo que no hay esquinas de 90˚ en toda la instalación. Todo el tráfico se mueve en una dirección sin tráfico cruzado de cerdos.
Los señores mantienen frescos a los cerdos en verano, y el calor del piso los mantiene calientes en invierno. El aire fresco se extrae del lado este del granero hacia un filtro en el lado oeste. Esas células frías filtran el aire que sale usando agua para capturar las partículas de polvo.
“El aire que estamos expulsando tiene un impacto bajo desde el punto de vista del olor, ”Dice Hogle. “Párate ahí entre el ganado y el enlucido en el otro lado del edificio y pensarías que estás en el medio del país, a pesar de que tiene dos de los olores más penetrantes desde el punto de vista de la cosecha de ganado ".
El granero tiene capacidad para 6, 000 cerdos. Hay alrededor de 2, 500 cerdos en el establo esta mañana y los trabajadores continuarán descargando camiones hasta las 12:30 p.m. Las entregas de cerdos comienzan a las 2:30 a.m., la parte más fresca del día en el verano. "Si podemos llevar a los cerdos a nuestro establo temprano, donde hay vapores y flujo de aire, que es mucho mejor desde el punto de vista del manejo, ”Dice Hogle.
Cada carga de cerdos a la planta está programada con un mínimo de una semana de anticipación. El objetivo es eliminar el tiempo de espera de los camiones de cerdos. "Según nuestro diseño, podemos traer hasta 1, 700 cerdos por hora sin tener que esperar un camión en la fila, ”Dice Hogle.
En una pluma un empleado del departamento de control de calidad sostiene una taza en un poste largo, esperando que un cerdo orine. La muestra se analizará para detectar ractopamina, un aditivo alimentario que no está permitido en la carne de cerdo que pasa por esta planta.
Si un cerdo no cumple con los requisitos de cosecha debido a una rotura de panza, problema de peso, o más, se segrega y se envía a otro comprador. No se cosechan cerdos de menos de 200 libras o más de 350 libras en la planta. Los inspectores del USDA controlan el estado de salud de cada bolígrafo.
Los cerdos se cosechan y se cuelgan en un carro. Cada carro tiene una serie única de agujeros perforados. Prestage puede hacer coincidir cada carcasa con un carro a medida que atraviesa la escala caliente y entra en un enfriador. Mas tarde, los cadáveres se pueden segregar según el número en rieles separados en el enfriador.
Ahora es el momento de desmontar la carcasa. Todo lo que entra en el canal se convierte en renderizado. Hay un sistema de vacío en un temporizador que succiona todo fuera del canal y lo lleva al sistema de renderizado. A diferencia de las antiguas plantas de embalaje, no es necesario tener un sótano debajo de la instalación.
Aquí está la primera sección de automatización en el piso de cosecha, los abridores automáticos de canales. Cada uno de estos abridores está haciendo tres trabajos diferentes. Están partiendo el hueso de la puta, abriendo la suave cavidad del vientre, y partiendo la pechuga, todo en un gran movimiento. Una luz láser escanea el cadáver, toma medidas y sabe exactamente dónde cortar. El robot puede saber si hay una ruptura del vientre u otro problema, y evitará que la carcasa se abra manualmente. "La belleza de este sistema es que reduce sus canales contaminadas fácilmente a la mitad, ”Dice Hogle.
Si observa el robot y presta atención a la hoja de sierra, Verá que entre cada cadáver desinfecta la hoja.
Las cortadoras de cuello automáticas hacen un trabajo que solía hacerse a mano. Otra luz láser y un conjunto de cámaras mide la longitud de la carcasa y corta en el ángulo y la altura correctos.
El conjunto de vísceras se saca de la carcasa y se deja caer en una bandeja para la inspección del USDA. Si los inspectores ven algo insalubre, usan tinta púrpura en la sartén para mostrar que nada de ella puede usarse para la producción comestible. Palpan el conjunto visceral y se aseguran de que no haya tumores o cualquier cosa que les haga pensar que puede haber algún tipo de infección.
La cabeza cae y cuelga de su papada, lo que expone los ganglios linfáticos de la cabeza a los inspectores principales del USDA al otro lado de la línea. Todas las partes de la carcasa se inspeccionan al 100%.
Un corte final extrae los riñones, que van a renderizar. Esta es un área de alto riesgo de contaminación fecal o ingerida. Cualquier área de preocupación recibe una marca morada. Esa es una señal para que los trabajadores recorten esa pieza antes de ir a la inspección final del USDA. Puede ser algo tan simple como una pequeña mancha. Las tasas de contaminación son extremadamente bajas. Hemos visto pasar 30 cadáveres y no hemos visto una sola marca.
Si los cadáveres están contaminados por un saco de bilis roto, por ejemplo, están barajados a un lado, recortado y luego regado en la línea para la inspección final.
El inspector final del USDA mira primero la parte frontal de la carcasa y luego la gira para mirar la parte posterior. Ahora tiene la marca de inspección del USDA y se puede usar para alimentos. No es hasta después de la inspección final del USDA que Prestage es propietario de la carcasa. Hasta ese punto, el productor todavía es dueño del cerdo.
Las aspiradoras eliminan la médula espinal, que va al renderizado. La manteca se recorta y se envía a enlucir para convertirla en grasa blanca selecta. Otras piezas fundidas se cuecen, Molido, y se convierte en harina de carne y huesos.
Se pesan las canales y se retira el polvo de huesos.
Ahora va a hacer mucho frío. Cuida tu equilibrio.
Este es el corredor instantáneo. Hay tres etapas diferentes en el área de enfriamiento rápido, cada uno a una temperatura diferente. El primero es el más frío a -25˚F. Las canales permanecen en esta sección durante 20 minutos. La siguiente sección es -5˚F. Están ahí durante 30 minutos. La tercera sección es 4˚F. Están allí por otros 30 minutos. De ahí van a las neveras.
El exterior está congelado instantáneamente explica Hogle. Cuando el cadáver llega al enfriador, el exterior es tan duro como una roca, pero la temperatura interna del jamón es de 70˚.
"La premisa detrás del enfriamiento rápido es enfriar esa carcasa lo más rápido posible, " él dice. “En la conversión de músculo a carne, cuanto más rápido puedas enfriarlo, cuanto mayor sea el pH. Cuanto mayor sea el pH, la mayor capacidad de retención de agua de la carne. Por lo general, corremos alrededor de un pH de 6.0. Las plantas que no tienen un frío instantáneo suelen tener un valor de 5.6, una gran diferencia ".
Las cuatro bahías de equilibrio en el enfriador tienen una capacidad total de 12, 500 canales. La planta no está a plena capacidad, por lo que hay mucho espacio adicional en los rieles. Aquí las canales llegan a un punto de equilibrio entre las temperaturas internas y externas.
Estos cadáveres se enfriarán en el refrigerador durante la noche y se dirigirán al piso cortado por la mañana.
Ha terminado el recorrido y está de vuelta en el vestíbulo. Para más información, vaya a http://www.prestagefarms.com/prestage-foods-processing-plants/
